Российское представительство японского автогиганта Nissan накануне выпуска новой своей модели для рынка России открыло общественности секреты по адаптации производства для российского потребителя. Для этого они разрешили пройти в производственные помещения по сборке моделей X-Trail и Teana.
Снаружи завод представляет собой здание строгой геометрической формы, с именем автоконцерна Nissan, выполненным красными большими буквами. Снаружи предприятие выглядит по европейски солидным и строгим. Однако так ли все по-европейски внутри?
Сразу отметим, что автомобили идут в разнобой и за неокрашенным X-Trail запросто может двигаться Teana. Сама по себе сложность процесса сборки ни у кого не вызовет удивления и поэтому предметом особого интереса может служить процесс подготовки отечественного сборщика.
На первый взгляд цех внутренней логистики, куда попадают сначала все запчасти, напоминают финские склады с мебелью, в которых множество огромных стеллажей с картонными коробками. Между этими стеллажами снуют машины-тягачи, которые таскают коробки с одного места на другое. Все прибывшие запчасти в дальнейшем попадают в разборочный зал, где они проходят проверку на качество и в случае если они получают одобрение, то отправляются на расфасовку и их ждет перемещение в цех для сварки. Если же качество запчасти не устраивает, то их складывают на столе с большой надписью «Не использовать».
На сегодняшний день 90% всех работ по ручной сборке и контролю качества продукции выполняют люди и лишь 10% отдается на откуп роботизированной технике (сюда же входит покраска автомобилей). Сразу отметим, что при производстве не используются детали отечественного производства. Даже самые простые шурупы и шестеренки в поселок Каменка привозят из Японии, Таиланда или Китая.
Именно в сварочном зале можно впервые увидеть целиковую конструкцию, которая будет напоминать скелет автомобиля. После сварки кузов отправляется на проверку, где каждый скелет два специалиста исследуют с помощью специального оборудования для того, чтобы найти любую минимальную существующую погрешность. Все специалисты, которые занимаются этим контролем «имеют особенное техническое образование» (как говорят сами специалисты завода) либо проходили стажировку в Японии. Следует отметить, что все сотрудники перед тем как попасть на работу в цех проходят обучение, причем не имеет особого значения опыт работы на другом автомобильном производстве ранее.
В случае если была обнаружена ошибка кузов отправляется либо в утиль, либо на доработку в зависимости от возможности эту ошибку исправить. Если контроль пройден успешно, то следующей стадией будет покраска, при которой кузов сначала грунтуется с помощью робота, сушится и отправляется на заделку всех швов руками специалистов завода. Эти специалисты работают в специальных масках, комбинезонах и с помощью кисточек обследуют места, куда могла не дойти «рука» робота и доделывают всю работу. После этого кузов автомобиля уже приобретает с помощью роботов окончательный цвет (при этом сложные места опять докрашивают люди). После покраски и сушки кузов направляется в цех сборки, где в первую очередь прокладывается вся электропроводка, а затем устанавливаются утеплители и передняя панель. Следующими этапами будет сборка салона, установка навесного оборудования находящегося под капотом, а затем установка колес, дверей и конвейер сборки. После всех этих операций остается провести загрузку программного обеспечения и провести тестирование, после чего машина может отправляться на склад готовой продукции. Отметим также, что на предприятии работают японские специалисты, которые помогают российским коллегам, а также курируют и контролируют все этапы сборки.
По словам руководства предприятия, они сейчас работают в режиме заказа и все автомобили, которые попадают на склад готовой продукции, уже имеют своих покупателей. Следует отметить, что сейчас предприятие численностью 750 человек выпускает 8 автомобилей в день (сам процесс сборки одного автомобиля составляет около 40 часов), а в перспективе может увеличить свою производительность в полтора раза в случае если возможности.
Несмотря на кризис, директор производства "Ниссан мануфэкчуринг рус" Дмитрий Михайлов говорит о том, что планируется в будущем сборка еще одной модели японского автоконцерна, однако еще неизвестно какая. Наиболее простым вариантом было бы начать производства Qashqai, однако на этот момент это не очень выгодно, так как эта же модель собирается в Великобритании. Японский автопроизводитель, видя успех Ford Focus в России, рассматривает возможность развития производства автомобилей начального уровня, которых еще у Nissan нет вообще.
Вопрос о российской локализации в компании еще не решен (напомним, что через 3 года после запуска производства российская локализация должна составлять не менее 30%) и сейчас автомобиль полностью состоит из импортных комплектующих (в ближайшее время появление российских запчастей не планируется). Это будет длиться до тех пор, пока автомобили российской сборки не зарекомендуют себя как истинный японский продукт. Сейчас ведутся переговоры с российскими поставщиками, и работа с ними будет возможна, в случае если их качество будет удовлетворять компанию. По словам эксперта из цеха внутренней логистики ситуацию с российской локализацией значительно упростит размещение в России филиалов иностранных производителей запчастей, которые уже вовсю присматриваются к российскому рынку.
Выгода покупки автомобиля российской сборки для потребителя очевидна, ведь ее цена будет меньше чем у аналогичной машины иностранной сборки при одинаковом качестве (на сегодня стоимость Teana российской сборки ниже на 8%). Дальнейшее развитие производства в России будет зависеть от экономической ситуации и объема продаж, ведь как только компания увидит, что производство в России является выгодным, сразу же будут вложены значительные финансовые ресурсы в развитие.
Сразу отметим, что автомобили идут в разнобой и за неокрашенным X-Trail запросто может двигаться Teana. Сама по себе сложность процесса сборки ни у кого не вызовет удивления и поэтому предметом особого интереса может служить процесс подготовки отечественного сборщика.
На первый взгляд цех внутренней логистики, куда попадают сначала все запчасти, напоминают финские склады с мебелью, в которых множество огромных стеллажей с картонными коробками. Между этими стеллажами снуют машины-тягачи, которые таскают коробки с одного места на другое. Все прибывшие запчасти в дальнейшем попадают в разборочный зал, где они проходят проверку на качество и в случае если они получают одобрение, то отправляются на расфасовку и их ждет перемещение в цех для сварки. Если же качество запчасти не устраивает, то их складывают на столе с большой надписью «Не использовать».
На сегодняшний день 90% всех работ по ручной сборке и контролю качества продукции выполняют люди и лишь 10% отдается на откуп роботизированной технике (сюда же входит покраска автомобилей). Сразу отметим, что при производстве не используются детали отечественного производства. Даже самые простые шурупы и шестеренки в поселок Каменка привозят из Японии, Таиланда или Китая.
Именно в сварочном зале можно впервые увидеть целиковую конструкцию, которая будет напоминать скелет автомобиля. После сварки кузов отправляется на проверку, где каждый скелет два специалиста исследуют с помощью специального оборудования для того, чтобы найти любую минимальную существующую погрешность. Все специалисты, которые занимаются этим контролем «имеют особенное техническое образование» (как говорят сами специалисты завода) либо проходили стажировку в Японии. Следует отметить, что все сотрудники перед тем как попасть на работу в цех проходят обучение, причем не имеет особого значения опыт работы на другом автомобильном производстве ранее.
В случае если была обнаружена ошибка кузов отправляется либо в утиль, либо на доработку в зависимости от возможности эту ошибку исправить. Если контроль пройден успешно, то следующей стадией будет покраска, при которой кузов сначала грунтуется с помощью робота, сушится и отправляется на заделку всех швов руками специалистов завода. Эти специалисты работают в специальных масках, комбинезонах и с помощью кисточек обследуют места, куда могла не дойти «рука» робота и доделывают всю работу. После этого кузов автомобиля уже приобретает с помощью роботов окончательный цвет (при этом сложные места опять докрашивают люди). После покраски и сушки кузов направляется в цех сборки, где в первую очередь прокладывается вся электропроводка, а затем устанавливаются утеплители и передняя панель. Следующими этапами будет сборка салона, установка навесного оборудования находящегося под капотом, а затем установка колес, дверей и конвейер сборки. После всех этих операций остается провести загрузку программного обеспечения и провести тестирование, после чего машина может отправляться на склад готовой продукции. Отметим также, что на предприятии работают японские специалисты, которые помогают российским коллегам, а также курируют и контролируют все этапы сборки.
По словам руководства предприятия, они сейчас работают в режиме заказа и все автомобили, которые попадают на склад готовой продукции, уже имеют своих покупателей. Следует отметить, что сейчас предприятие численностью 750 человек выпускает 8 автомобилей в день (сам процесс сборки одного автомобиля составляет около 40 часов), а в перспективе может увеличить свою производительность в полтора раза в случае если возможности.
Несмотря на кризис, директор производства "Ниссан мануфэкчуринг рус" Дмитрий Михайлов говорит о том, что планируется в будущем сборка еще одной модели японского автоконцерна, однако еще неизвестно какая. Наиболее простым вариантом было бы начать производства Qashqai, однако на этот момент это не очень выгодно, так как эта же модель собирается в Великобритании. Японский автопроизводитель, видя успех Ford Focus в России, рассматривает возможность развития производства автомобилей начального уровня, которых еще у Nissan нет вообще.
Вопрос о российской локализации в компании еще не решен (напомним, что через 3 года после запуска производства российская локализация должна составлять не менее 30%) и сейчас автомобиль полностью состоит из импортных комплектующих (в ближайшее время появление российских запчастей не планируется). Это будет длиться до тех пор, пока автомобили российской сборки не зарекомендуют себя как истинный японский продукт. Сейчас ведутся переговоры с российскими поставщиками, и работа с ними будет возможна, в случае если их качество будет удовлетворять компанию. По словам эксперта из цеха внутренней логистики ситуацию с российской локализацией значительно упростит размещение в России филиалов иностранных производителей запчастей, которые уже вовсю присматриваются к российскому рынку.
Выгода покупки автомобиля российской сборки для потребителя очевидна, ведь ее цена будет меньше чем у аналогичной машины иностранной сборки при одинаковом качестве (на сегодня стоимость Teana российской сборки ниже на 8%). Дальнейшее развитие производства в России будет зависеть от экономической ситуации и объема продаж, ведь как только компания увидит, что производство в России является выгодным, сразу же будут вложены значительные финансовые ресурсы в развитие.
2036. 
